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加工中心常见故障都有哪些?原因及解决方法

文章出处:lidinglong.com 人气:发表时间:2020-11-21 11:51

加工中心常见十五种故障与解决方法:
一、手轮故障
原因:
1、手轮轴选择开关接触不良。
2、手轮倍率选择开关接触不良。
3、手轮脉冲发生盘损坏。
4、手轮连接线折断。
解决方法:
1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换开关即可解决。
2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况(连接线完好情况),如损坏更换开关即可解决。
3、摘下脉冲盘测量电源是否正常,+与A,+与B之间阻值是否正常。如损坏更换。
4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况,再者测量轴选开关,倍率开关,脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断,如折断更换即可。
二、XYZ轴及主轴箱体故障
原因:
1、YZ轴防护罩变形损坏。
2、YZ轴传动轴承损坏。
3、服参数与机械特性不匹配。
4、服电机与丝杆头连接变形,不同轴心。
5、柱内重锤上下导向导轨松动,偏位。
6、柱重锤链条与导轮磨损振动。
7、轴带轮与电机端带轮不平行。
8、主轴皮带损坏,变形。
解决方法:
1、防护罩钣金还。
2、检测轴主,负定位轴承,判断那端轴承损坏,更换即可。
3、调整伺服参数与机械相互匹配。(伺服增益,共振抑制,负载惯量)。
4、从新校正连结器位置,或更换连接。
5、校正导轨,上黄油润滑。
6、检测链条及导轮磨损情况,校正重锤平衡,上黄油润滑。
7、校正两带轮间平行度,动平衡仪校正。
8、检测皮带变形情况损坏严重更换,清洁皮带,调节皮带松紧度。
三、导轨油泵,切削油泵故障
原因:
1、导轨油泵油位不足。
2、导轨油泵油压阀损坏。
3、机床油路损坏。
4、导轨油泵泵心过滤网堵塞。
5、客户购买导轨油质量超标。
6、导轨油泵打油时间设置有误。
7、切削油泵过载电箱内断路器跳开。
8、切削油泵接头漏空气。
9、切削油泵单向阀损坏。
10、切削油泵电机线圈短路。
11、切削油泵电机向相反。
解决方法:
1、注入导轨油即可。
2、检测油压阀是否压力不足,如损坏更换。
3、检测机床各轴油路是否通畅,折断,油排是否有损坏。如损坏更换。
4、清洁油泵过滤网。
5、更换符合油泵要求合格导轨油。
6、从新设置正确打油时间。
7、检测导轨油泵是否完好后,从新复位短路。
8、寻找漏气处接头,从新连接后即可。
9、检测单向阀是否堵塞及损坏,如损坏更换。
10、检测电机线圈更换切削油泵电机。
11、校正切削油泵电机向,即可。
四、加工故障
原因:
1、XYZ轴反向间隙补偿不正确。
2、XYZ向主镶条松动。
3、XYZ轴承有损坏。
4、机身机械几何精度偏差。
5、主轴轴向及径向窜动。
6、系统伺服参数及加工参数调整不当。
7、客户编程程序有误。
8、XYZ轴丝杆,丝母磨损。
解决方法:
1、千分表校正正确反向间隙。
2、调整各轴主镶条松紧情况,观测系统负载情况调整至最佳状态。
3、检测轴承情况,如损坏更换。
4、大理石角尺,球杆仪检测各项目几何精度,如偏差校正。
5、修复主轴内孔精度,主轴轴承窜动间隙,如不能修复更换。
6、调整伺服位置环,速度环增益,负载惯量比,加工精度系数,加减速时间常数。
7、优化,调整编程工艺。
8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿。
五、松刀故障
故障原因:
1、松刀电磁阀损坏。
2、主轴打刀缸损坏。
3、主轴弹片损坏。
4、主轴拉爪损坏。
5、客户气源不足。
6、松刀按钮接触不良。
7、线路折断。
8、打刀缸油杯缺油。
9、客户刀柄拉丁不符合要求规格。
解决方法:
1、检测电磁阀动作情况,如损坏更换。
2、检测打刀缸动作情况,损坏更换。
3、检测弹片损坏程度,更换弹片。
4、检测主轴拉爪是否完好,损坏或磨损更换。
5、检测按钮损坏程度,损坏更换。
6、检测线路是否折断。
7、给打刀缸油杯注油。
8、安装符合标准拉丁。
六、机床不能回零点。
原因:
1、原点开关触头被卡死不能动作。
2、原点挡块不能压住原点开关到开关动作位置。
3、原点开关进水导致开关触点生接触不好。
4、原点开关线路断开或输入信号源故障。
5、PLC输入点烧坏。
方法:
1、清理被卡住部位,使其活动部位动作顺畅,或者更换行程开关。
2、调整行程开关的安装位置,使零点开关触点能被挡块顺利压到开关动作位置。
3、更换行程开关并做好防水措施。
4、检查开关线路有无断路短路,有无信号源(+24V直流电源)。
5、更换I/O板上的输入点,做好参数设置,并修改PLC程式。
七、机床正负硬限位报警
正常情况下不会出现此报警,在未回零前操作机床可能会出现,因没回零前系统没有固定机械坐标系而是随意定位,且软限位无效,故操作机床前必须先回零点。
原因:
1、行程开关触头被压住,,卡住(过行程)。
2、行程开关损坏。
3、行程开关线路出现断路,短路和无信号源。
4、限位挡块不能压住开关触点到动作位置。
5、PLC输入点烧坏。
方法:
1、手动或手轮摇离安全位置,或清理开关触头。
2、更换行程开关。
3、检查行程开关线路有无短路,短路有则重新处理。检查信号源(+24V直流电源)。
4、调整行程开关安装位置,使之能被正常压上开关触头至动作位置。
5、更换I/O板上的输入点并做好参数设置,修改PLC程式。
八、换刀故障
原因:
1、气压不足。
2、松刀按钮接触不良或线路断路。
3、松刀按钮PLC输入地址点烧坏或者无信号源(+24V)。
4、松刀继电不动作。
5、松刀电磁阀损坏。
6、打刀量不足。
7、打刀缸油杯缺油。
8、打刀缸故障。
方法:
1、检查气压待气压达到6公斤正负1公斤即可。
2、更换开关或检查线路。
3、更换I/O板上PLC输入口或检查PLC输入信号源,修改PLC程式。
4、检查PLC输出信号有/无,PLC输出口有无烧坏,修改PLC程式。
5、电磁阀线圈烧坏更换之,电磁阀阀体漏气、活塞不动作,则更换阀体。
6、调整打刀量至松刀顺畅。
7、添加打刀缸油杯中的液压油。
8、打刀缸内部螺丝松动、漏气,则要将螺丝重新拧紧,更换缸体中的密封圈,若无法修复则更换打刀缸。
九、三轴运转时声音异常
原因:
1、轴承有故障。
2、丝杆母线与导轨不平衡。
3、耐磨片严重磨损导致导轨严重划伤。
4、伺服电机增益不相配。
方法:
1、更换轴承。
2、校正丝杆母线。
3、重新贴耐磨片,导轨划伤太严重时要重新处理。
4、调整伺服增益参数使之能与机械相配。
十、润滑故障
原因:
1、润滑泵油箱缺油。
2、润滑泵打油时间太短。
3、润滑泵卸压机构卸压太快。
4、油管油路有漏油。
5、油路中单向阀不动作。
6、油泵电机损坏。
7、润滑泵控制电路板损坏。
方法:
1、添加润滑油到上限线位置。
2、调整打油时间为32分钟打油16秒。
3、若能调整可调节卸压速度,无法调节则要更换之。
4、检查油管油路接口并处理好。
5、更换单向阀。
6、更换润滑泵。
7、更换控制电路板。
8、若在紧急情况则在I/F诊断中强制M64S为1A,E60为32后机床暂时能工作。
十一、程式不能传输,出现P460、P461、P462报警
方法:
1、检查传输线有无断路、虚焊,插头有无插好。
2、电脑传输软件侧参数应与机床侧一致。
3、更换电脑试传输。
4、接地是否稳定。
十二、刀库问题
原因:
1、换刀过程中突然停止,不能继续换刀。
2、斗笠式刀库不能出来。
3、换刀过程中不能松刀。
4、刀盘不能旋。
5、刀盘突然反向旋时差半个刀位。
6、换刀时,出现松刀、紧刀错误报警。
7、换过程中还刀时,主轴侧声音很响。
8、换完后,主轴不能装刀(松刀异常)。
方法:
1、气压是否足够(6公斤)。
2、检查刀库后退信号有无到位,刀库进出电磁阀线路及PLC有无输出。
3、打刀量调整,打刀缸体中是否积水。
4、刀盘出来后旋时,刀库电机电源线有无断路,接触、继电器有无损坏等现象。
5、刀库电机刹车机构松动无法正常刹车。
6、检查气压,气缸有无完全动作(是否有积水),松刀到位开关是否被压到位,但不能压得太多(以刚好有信号输入为则)。
7、调整打刀量。
8、修改换刀程序(宏程序O9999)。
十三、机床不能上电
原因:
1、电源总开关三相接触不良或开关损坏。
2、操作面板不能上电。
方法:
1、更换电源总开关。
2、检查。
A、开关电源有无电压输出(+24V)。
B、系统上电开关接触不好,断电开关断路。
C、系统上电继电接触不好,不能自锁。
D、线路断路。
E、驱动上电交流接触,系统上电继电器有故障。
F、断路器有无跳闸G、系统是否工作正常完成准备或Z轴驱动器有无损坏无自动上电信号输出。
十四、冷却水泵故障
1、检查水泵有无烧坏。
2、电源相序有无接反。
3、交流接触、继电器有无烧坏。
4、面板按钮开关有无输入信号。
十五、吹气故障
1、检查电磁阀有无动作。
2、检查吹气继电器有无动作。
3、面板按钮和PLC输出接口有无信号。

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